熔模精密铸造，在众多的铸造工艺方法中，所具有的竞争优势最全面: 尺寸精度高、表面质量好、适用复杂形状、可用于多种合金、生产批量灵活。正因为如此，熔模精密铸件几乎覆盖了工业生产的所有领域，成为重要的金属零件成形手段。 但是，面对一个零件成形的需求，工艺上能够实现，并不代表商业上能够成功。熔模精密铸造之所以能够制造高质量标准的铸件，源于其特有的一个复杂生产工艺流程，从压型、蜡模、型壳、熔铸、清理、后处理到检验，工序多、流程长。同时还源于更多、更高标准的材料、设备及环境投入，比如高质量的模料、型壳材料，高性能的压蜡机，严格控制环境温度、湿度的制模间、制壳间等。这样算下来，往往成本上与其

精密铸造的工艺流程复杂，从蜡模到型壳、再到铸件，进行递次的形状复制。蜡模、型壳的形状和尺寸稳定性及精度传递过程对最终获得高精度铸件具有重大影响。铸件后续的焊接、热处理、加工均会带来铸件的变形。 关键技术难点大型复杂钛合金铸件受结构限制以及制造过程多因素影响，造成铸件变形和尺寸收缩影响因素的多样性，要实现变形与尺寸控制就必须分別弄清各因素产生变形的机理，才能制定有效的控制方法。造成铸件变形的主要因素如下。(1)蜡模变形。由于结构复杂，蜡模模具打开后，模具活块只能逐个取出。此时蜡模一部分与模具活块接触，另一部分被裸露出来，这造成蜡模各部位所受到的束缚不能被同时解除且接触的外界温度也不

不锈钢精密铸造又叫做熔模精密铸造，这种铸造工艺在铸造过程中尽量减少或者根本不进行切削，是一种适用范围广，铸件尺寸精度高，表面质量优异的铸造方法，同时铸造程中并不处于超高温情况，更适于铸造航空航天、国防等高精尖产业的元件。

精密铸造的工艺流程复杂，从蜡模到型壳、再到铸件，进行递次的形状复制。蜡模、型壳的形状和尺寸稳定性及精度传递过程对最终获得高精度铸件具有重大影响。铸件后续的焊接、热处理、加工均会带来铸件的变形。

钛会金材料成本高，并且通过机械加工、锻造、焊接等加工方法加工比较困难，特别是对于结构复杂的薄壁构件。而采用精密铸造技术则可以提高钛合金材料的利用率，降低成本。

在真空精密铸造炉发展的早期就出现了卧式炉，它与立式炉基本上是同一时期出现的。在设备构成上，该类设备的加料、测温、观察等一系列辅助机构与立式炉无异……

在精密铸造熔模的整个流程里面，有两个部分对于温湿度的要求精度是很高的：一个是制模装配车间，另一个是涂料干燥房间。

在精密铸造工艺设计中浇口设计一般都在热节圆位置，使铸件在凝固过程中形成有效的补缩通道和补缩源来解决缩孔(松)等组织缺陷。但都很少从铸件的外部冷却环境来考虑去解决上述铸造缺陷，实际上应该通过对浇口补贴的灵活运用，从外部环境的改变上不仅解决了缩孔(松)铸造缺陷，并从生产效率上为公司节约铸造成本。浇口补贴常见的几何形状浇口补贴的安放位置 图中，工艺方案1浇口补贴补贴形式为楔形体。在工艺设计中比较常见，该种设计能很好的延伸浇口的补缩距离，实现顺序凝固，能有效的避免出现缩孔(松)质量问题。但是给研磨工序带来很大的工作量(经统计发现增加此类的浇口补贴在研磨时工作效率降低约20％)。工艺方案2

针对通过传统方法进行工艺缩补过程中所存在的问题进行研究，不断提高精密铸造行业中减少不锈钢铸件缩松问题的处理效果，降低风险，对危险性因素进行有效的规避，在原材料的选材上尽可能地缩减成本

面对以航空工业为代表的高附加值熔模精密铸造领域，如果站在技术发展的潮头，就能看到熔模铸造工艺始终被目标产品的性能提升所牵引，制造能力提升和更好的产品设计之间的迭代始终没有停止。